Clearance & Fit: Die vier Zahlen, mit denen gedruckte Teile zusammenpassen

Deckel, die klemmen, Scharniere, die verschmelzen, Dübel, die klappern — fast jedes „meine Teile passen nicht“-Problem läuft auf eine fehlende Gewohnheit hinaus: eine bewusste Clearance zwischen Passflächen einzuplanen. Lern vier Namen und vier Zahlen — die Fit-Leiter — und deine Teile passen ab dem ersten Versuch.

Was Clearance eigentlich bedeutet

Clearance ist der Spalt (das Spiel), den du bewusst zwischen zwei einander zugewandten Flächen lässt. Modellierst du einen 10-mm-Stift und ein 10-mm-Loch, passen sie im CAD perfekt zusammen — auf dem Drucker klemmen sie, denn selbst eine gut abgestimmte FDM-Maschine schwankt in XY noch um etwa ±0,1–0,2 mm, Löcher werden 0,1–0,3 mm zu klein gedruckt (die Düse rundet Innenecken auf segmentierten Bögen ab), und der Seam setzt auf jeden Perimeter eine kleine Beule. Der Spalt muss all das schlucken und noch Platz für die gewünschte Passung lassen.

Jede Zahl in diesem Guide ist der Spalt pro Seite — pro Paar einander zugewandter Flächen. Für einen Stift im Loch heißt das: Der Lochdurchmesser wächst um das Doppelte der Clearance:

Die Fit-Leiter: press → snug → free → loose

Maschinenbauer haben dafür ein ganzes ISO-System (ISO 286 — H7/g6 und Co.), aber auf einem FDM-Drucker decken vier Fits praktisch alles ab, was du je konstruieren wirst. Die Zahlen bilden eine leicht zu merkende Leiter: 0,1 → 0,2 → 0,3 → 0,4.

Die Düsenregel ist der schnellste Weg, sich die Mitte der Leiter zu merken: Mit einer Standard-0,4-mm-Düse gibt eine halbe Düsenbreite (0,2 mm) ein sattes Gleiten, eine ganze Düsenbreite (0,4 mm) eine lose Passung. Größere Düse, größere Clearances — die Regel skaliert mit.

Probier es aus: der Clearance-Visualizer

Zieh am Schieberegler und beobachte den Spalt zwischen einem 10-mm-Stift und seinem Loch — links maßstabsgetreu, rechts 10× gezoomt, damit du wirklich siehst, was 0,1 mm bedeutet.

Finde die Zahlen DEINES Druckers: die 15-Minuten-Testmünze

Die Leiter ist die Landkarte — dein Drucker ist das Gelände. Zwei Drucker mit demselben Slicer-Profil können sich locker um 0,1 mm unterscheiden, eine ganze Sprosse. Kalibriere die Leiter deshalb einmal auf deine Maschine:

1. Modelliere eine Lehre: eine Platte mit einem stehenden 10 × 15 mm Stift und fünf Löchern: Ø 10,2, 10,4, 10,6, 10,8 und 11,0 mm (= 0,1–0,5 mm Clearance pro Seite). Beschrifte jedes Loch mit erhabenem Text. Jedes CAD-Tool schafft das in zehn Minuten — oder such auf einer Modellplattform nach „tolerance test“.
2. Drucke sie flach liegend in dem Filament, mit dem du wirklich baust, mit deinem normalen Profil.
3. Teste den Stift in jedem Loch und notiere, was du fühlst: das erste Loch, in das er sich pressen lässt = dein Press fit; das erste, in dem er mit Reibung gleitet = snug; das erste, in dem er sich frei bewegt = free; das erste mit sichtbarem Spiel = loose.
4. Heb die Münze auf. Drucke sie neu, wenn du Düse, Filamentmarke oder Drucker wechselst — sie ist die günstigste Versicherung im 3D-Druck.

Liegt deine gemessene Leiter höher als 0,1/0,2/0,3/0,4, überextrudiert dein Drucker leicht oder deine Löcher schrumpfen stärker als der Durchschnitt — fahr zuerst eine Flow-Ratio-Kalibrierung und teste erneut. Eine gut kalibrierte Maschine landet nah an den Standard-Sprossen.

Anpassungen, die auch das Cheat Sheet nicht auslassen darf

• Material: ABS und ASA schrumpfen beim Abkühlen deutlich — gib auf jede Sprosse ~0,1 mm dazu. PETG neigt dazu, etwas fetter zu oozen — gib ~0,05 mm dazu. TPU gibt nach, Press fits dürfen also 0,05 mm enger. PLA ist die Referenz: Nutze die Leiter, wie sie ist.
• Senkrechte Löcher drucken zu klein: gib auf den Durchmesser jedes liegend gedruckten Lochs (Achse zeigt nach oben) ~0,2 mm drauf, zusätzlich zur Fit-Clearance. Die Bogen-Segmentierung des Slicers und der Perimeter-Druck stehlen beide von innen.
• Der Seam frisst Clearance: Der Z-Seam ist eine kleine Beule auf jedem Perimeter. Leg den Seam bei rotierenden oder gleitenden Teilen auf eine Nicht-Passfläche (im Slicer aufmalen) oder nutze einen Scarf Seam — sonst plane zusätzliche 0,05–0,1 mm ein.
• Elefantenfuß ruiniert die ersten 0,3 mm: Die Unterkante quillt nach außen. Fase jede Unterkante einer Passfläche mit 0,3–0,5 mm × 45° an, sonst verschwindet deine gemessene Clearance dort, wo die Teile auf die Platte treffen. (Vertiefung: Elefantenfuß beheben.)
• Gedruckte Gewinde wohnen auf der obersten Sprosse: Modelliere Gewinde grob (M8 aufwärts oder eigenes Trapez) mit 0,4–0,6 mm Clearance. Unter M6 druckst du Gewinde besser gar nicht — nimm stattdessen einen Gewindeeinsatz (Heat-Set Insert) oder eine Mutterntasche.
• Fase den Eingang an: Eine 0,5-mm-Fase an der Einführkante jedes Press oder Snug fits lässt Teile sich selbst ausrichten, statt sich beim Einschieben gegenseitig abzuhobeln.

Cheat Sheet herunterladen

Eine A4-Seite mit der Leiter, der Düsenregel, der Lochformel und den Material-Anpassungen — druck sie aus und häng sie neben den Drucker.

Cheat Sheet herunterladen (PDF)